鍛造在鋼中添加S或S-Ca是改善結(jié)構(gòu)鋼切削性能的最常用合金化手段。轉(zhuǎn)爐煉鋼使用80%以上的鐵水，即使是電弧爐也可以使用超過60%的鐵水，冷軋鋼板或高純凈鋼要求的鐵水預(yù)脫硫技術(shù)以及其它高純凈鋼冶煉技術(shù)被用于鍛造熱軋棒、線材或鑄錠的生產(chǎn)，此時，如果不在鋼包精煉或真空脫氣后實施回硫工藝，鋼中硫含量降到0.01%以下，材料的切削性能將大幅降低。根據(jù)切削性能和零件性能的綜合要求，回硫鋼中硫含量分為0.015%~0.035%、0.040%~0.065%、0.050%~0.070%等區(qū)間，硫含量越高，鋼的切削性能越好。

  實踐證明，如果滲碳齒輪鋼20CrMnTiH的硫含量由0.008%提高到0.015%，齒輪高速干切刀具的耐用度可提高1.67倍；如果將曲軸用非調(diào)質(zhì)鋼48MnV的硫含量由0.015%提高到0.045%，則曲軸內(nèi)銑（干銑）刀片的耐用度將提高49%~66%。硫含量越高，鋼或鍛件的鍛造流線越嚴(yán)重，橫向性能下降越明顯。以半軸用40MnBH為例，淬火和低溫回火狀態(tài)下，硫含量為0.0057%和0.064%的40MnBH的扭轉(zhuǎn)強度和拉伸強度比值分別為0.82和0.74，前者的扭轉(zhuǎn)斷口斷面與軸線垂直，為切應(yīng)力斷口，而后者則出現(xiàn)縱向開裂。因此，承受扭轉(zhuǎn)載荷的零件，如汽車驅(qū)動橋半軸、傳動軸叉等不宜采用回硫鋼。在熱模鍛件分模面對應(yīng)部位，如果金屬產(chǎn)生激烈的橫向流動，將導(dǎo)致絲線狀、棒狀硫化物的扁平化，加劇硫化物分割基體的作用，使零件在該部位的橫向性能進(jìn)一步惡化，增加零件淬火開裂和磨削開裂的傾向。

  為防止回硫鋼模鍛分模面產(chǎn)生缺陷，減輕硫易切削化對鋼材或鍛件橫向性能的影響，可從工藝和材料兩個方面采取措施。其一是采用楔橫軋、閉式鍛模等鍛造工藝，代替模鍛工藝，因為前二者不產(chǎn)生分模面；其二是通過控制夾雜物形態(tài)，防止鋼中硫偏聚和硫化物的過分粗化，是降低硫化物對回硫鋼及其鍛件上述危害的有效措施。硫化物變質(zhì)處理技術(shù)、連鑄工藝的末端攪拌或輕壓下技術(shù)，是冶煉此類鋼必要的關(guān)鍵技術(shù)。采用大截面鑄坯，增加棒材軋制比，減小硫化物的橫向尺寸，也有益于改善回硫鋼的橫向性能。

      鍛造鋼坯斷面尺寸應(yīng)滿足軋制變形量和成品質(zhì)量的要求，還要考慮軋輥強度和咬入條件的限制。一般鋼坯斷面高度H與軋輥輥徑D之比 (即H/D) 應(yīng)小于或等于0.5。鋼坯長度受終軋溫度、軋制時間和產(chǎn)品的定尺或倍尺的限制。加熱時鋼坯過長容易產(chǎn)生撞爐墻事故，過短則爐底利用率不高，影響加熱爐產(chǎn)量。為生產(chǎn)各種鋼材而選用鋼坯時，應(yīng)盡量考慮鋼坯的共用性，以提高開坯機的生產(chǎn)力，以便簡化車間的坯料管理。